日前，我国汽车零部件再制造试点启动仪式在钓鱼台国宾馆举行，国家发改委确定一汽、济南复强动力等14家企业作为汽车零部件再制造试点单位。汽车零部件再制造行业已逐渐成为我国发展循环经济的重要突破点，一批具有自主知识产权的核心技术使中国汽车零部件再制造业具有了后发优势。
再制造是先进制造
“所谓再制造，核心就在于对旧零部件磨损面的修复。”北京工业大学表面工程研究所蒋健敏教授向中国知识产权报记者介绍，再制造对发动机等零部件的修复主要采用电弧喷涂技术，将液态金属雾化对磨损面进行修复和表面强化，不但修复了磨损面，而且加强了磨损面的性能。尽管表面修复所使用的喷涂材料价格昂贵，但是使用量却很小，又因为是回收旧的零部件，这使得再制造的成本很低。
中国工程院院士、汽车零部件再制造产业研究课题组顾问徐滨士在接受中国知识产权报记者采访时表示，再制造强调的是高技术修复的作用，不但节能减排，而且经济效益非常显著。再制造发动机不但质量超过了新品，而且价格仅相当于发动机大修的费用。
汽车再制造业在国外已有近50年的发展历史。世界著名的汽车制造厂或者有自己的再制造厂，或者与其他独立的再制造公司保持固定的合作关系，对旧零部件进行再制造。在德国，汽车售后服务零部件90％都是再制造品，而且再制造品的市场份额还在持续增长；在美国，汽车再制造公司超过5万家，70％至80％的维修配件是再制造产品，年销售总额达365亿美元。
而我国的汽车再制造业刚刚起步，再制造产品还主要是发动机。此次开展的再制造试点汽车零部件产品范围也限定在发动机、变速箱、发电机、启动电机、转向器5类产品。从我国第一家从事发动机再制造的专业公司——济南复强动力有限公司1998年正式投入运营时算起，到目前为止，也仅有上海大众、中国一汽、玉柴等屈指可数的几家公司，汽车售后服务的零部件90％都是新造的。
专利技术凸显后发优势
据了解，国外的再制造业多是立足于对汽车零部件实施再制造的基础之上发展起来的，大都采用换件修理法和尺寸修理法。而我国的再制造技术却是从坦克、装甲车的修复技术移植而来的，使用的是以纳米表面工程为代表的再制造加工工艺技术，在国际上处于相对领先地位。徐滨士介绍，我国的再制造工程是在装备维修工程、表面工程基础上发展起来的。目前，国内再制造方面的技术创新主要表现在表面工程技术在再制造产品中的开发和应用。
以徐滨士为领导的装备再制造技术国防科技重点实验室在再制造领域共取得11项中国发明专利，先后获得2003年国家科技进步奖二等奖、2005年军队科技进步奖一等奖等20项国家级和军队科技进步奖，并与济南复强动力有限公司合作开发出具有自主知识产权的纳米喷涂、纳米电刷镀、高速电弧喷涂、微脉冲冷焊、粘涂等多项表面工程技术，使废旧零部件再制造率由73％提升到90％，达到国际领先水平。
“我国率先将等离子喷涂技术运用到再制造领域，利用自主研制的电刷镀设备、各种镀液及纳米电刷镀技术，对汽车零部件实施再制造。这种工艺采用加法法则，对磨损的零部件进行添加修复。这一工艺技术，对成形废旧零部件只需投入其重量1％至3％的材料和10％的原件成本，就可使零部件达到新品标准和尺寸精度，而且在耐磨、耐蚀、耐疲劳等性能上达到甚至超过新品件。”徐滨士表示。（知识产权报 实习记者 李玉龙）
